Diseño, desarrollo y aplicación de materiales ligeros de fibra de carbono. Todo esto es Automobili Lamborghini. Esto es lo que necesita saber …
Todos sabemos que uno de los puntos fuertes de la estrategia de Automobili Lamborghini es la del diseño de productos, desarrollo y aplicación de materiales ligeros de fibra de carbono. La continua experimentación y el enfoque innovador han contribuido en más de 35 años a hacer de Casa del Toro un líder absoluto en este sector. Aquí están las 12 etapas de esta extraordinaria historia.
1983: el comienzo
Lamborghini inicia el desarrollo y uso de fibra de carbono por primera vez. En el nuevo Departamento denominado ‘Composite Materials Experience’ (E.Co), iniciado gracias a la llegada desde Seattle del conocimiento desarrollado sobre los primeros componentes de fibra de carbono y kevlar del Boeing 767, nace el primer prototipo del cuadro de carbono Countach .esta Evolución. Este es el primer proyecto de Lamborghini en el que se utilizan materiales compuestos y el primer proyecto de este tipo para un automóvil de carretera.
2007: colaboraciones
Estableció una estrecha colaboración con la Universidad de Washington (UW), un importante punto de inflexión en la historia de los compuestos en Lamborghini. Algunos aspectos fundamentales del desarrollo de la tecnología fuera de autoclave en RTM se delegan a la universidad estadounidense, tecnología que luego será la base del monocasco del futuro Aventador (lee las curiosidades aquí). Desde 2007, también se ha creado una división dentro del área de Investigación y Desarrollo, ahora denominada “Centro de Desarrollo de Composite”, que se ocupa de la investigación de materiales innovadores y el desarrollo de nuevos conceptos y tecnologías aplicadas a la fibra de carbono.
2008: llegó el Boeing
Se firma el primer convenio de colaboración con Boeing estudiar el comportamiento de choque del material compuesto y el futuro monocasco del Aventador. Automobili Lamborghini, ante todo en el sector de la automoción, comienza a implementar tecnologías, procesos y métodos de simulación y caracterización de materiales compuestos propios de la industria aeronáutica y aeroespacial.
2010: la tecnologia Forged Composites
Gracias a la colaboración con Boeing y Callaway, Lamborghini desarrolla la tecnología Compuestos forjados, una patente específica en torno a la cual nació la idea del superdeportivo Sesto Element en pocos días. En el mismo año, se construyó una planta dedicada a la producción de componentes en materiales compuestos (posteriormente destinada a la producción del monocasco Lamborghini Aventador) dentro del sitio de producción de Lamborghini, alternando etapas de producción automatizada con fases de artesanía precisa.
2011: llega el Aventador LP 700-4
El nuevo Aventador LP 700-4 (aquí el Ultimae) debuta, equipado con un innovador monocasco de carbono concebido y producido íntegramente por la empresa Sant’Agata Bolognese. La carrocería del Aventador, fabricada íntegramente en fibra de carbono, además de diseñada con una estructura única, garantiza un cuadro con un peso de tan solo 229,5 kg. Precisamente por la singularidad y complejidad del proceso de producción del monocasco en material compuesto, que ningún proveedor es capaz de gestionar, Lamborghini decide producir el monocasco internamente. La mayoría de los elementos del monocasco se producen con la tecnología patentada “RTM-Lambo” de Lamborghini. Este proceso hace que la laminación manual y el uso de autoclaves sean superfluos y al mismo tiempo permite el uso de moldes de fibra de carbono, reduciendo así los tiempos de procesamiento y haciendo del RTM-Lambo una tecnología de producción decididamente avanzada. En 2011, el desarrollo de la estrategia de reparación también comenzó a través de una nueva colaboración con Boeing.
2014: certificación por el TÜV
Automobili Lamborghini obtiene, como primera empresa de automoción del mundo, la certificación de TÜV para el servicio de reparación de autos de fibra de carbono. El servicio de reparación, cuyo desarrollo se inició en 2011, obtiene la certificación de los requisitos de responsabilidad, trazabilidad, confiabilidad, oportunidad y puntualidad del servicio ofrecido, luego de una fase de auditoría realizada por expertos de TÜV Italia. El servicio se ofrece mediante el uso de profesionales especializados, denominados “Flying Doctors”. Se trata de profesionales que inicialmente siguieron un curso de formación en el Departamento de Reparaciones de Boeing Co., que posteriormente se profundizó en Abaris Training Resources Inc. en Nevada donde obtuvieron la calificación de reparación de Daños en Estructuras Compuestas Avanzadas, reconocida por la Administración Federal de Aviación de Estados Unidos. El objetivo detrás de la reparación definida por Lamborghini es garantizar que las características de rendimiento técnico sean 100% idénticas a las de la pieza original.
2015: Nace Carbonskin
los Carbonkin. Automobili Lamborghini amplía su radio de acción en el campo de los materiales flexibles y, tras años de investigación y desarrollo, concibe un nuevo material de fibra de carbono con una matriz flexible, apto para su aplicación en el interior del coche. Nació el Carbonskin, otra patente exclusiva de Lamborghini, un material compuesto flexible calificado para la industria automotriz, único en su clase. El Carbonskin fue desarrollado íntegramente por el equipo de Investigación y Desarrollo de Automobili Lamborghini y cumple con todos los requisitos de homologación y validación previstos en el mundo de la automoción. Este innovador material ofrece, además de un ahorro de peso (-28% para Alcantara y -65% para cuero), características estéticas únicas como la naturalidad de la fibra de carbono, el efecto tridimensional y su suavidad inmediatamente perceptible al tacto cuando se compara. a cualquier otro material.
2016: nuevo laboratorio en Seattle
Inauguración del nuevo laboratorio dedicado a la investigación de la fibra de carbono, Advanced Composite Structures Laboratory (ACSL) en Seattle (Washington, Estados Unidos). Actuando como entidad externa a la sede de la empresa en Sant’Agata Bolognese, ACSL es responsable de analizar el nuevo potencial contenido en la fibra de carbono.
2017: un proyecto para la salud
Nace el proyecto de investigación con el Houston Methodist Research Institute para el estudio de materiales compuestos en el campo médico. Automobili Lamborghini pone su know-how en el estudio de materiales compuestos de fibra de carbono a disposición del Instituto de Investigación Metodista de Houston, iniciando una colaboración para el estudio de los mismos materiales en el campo médico. El proyecto de investigación se centra en el estudio de la biocompatibilidad in vitro de materiales compuestos, que eventualmente se pueden utilizar para el desarrollo de implantes protésicos, pero también para dispositivos subcutáneos. El objetivo es identificar nuevos materiales que puedan ser más ligeros, radio-transparentes, mejor tolerados por el cuerpo humano y más resistentes en el tiempo que los que se utilizan actualmente en el campo médico.
2019: pruebas en el espacio
Automobili Lamborghini es el primer fabricante de automóviles del mundo en iniciar una investigación sobre materiales de carbono a bordo del Estación Espacial Internacional ISS. La actividad de investigación conjunta sobre materiales compuestos de fibra de carbono avanzados, iniciada dos años antes por Automobili Lamborghini y el Instituto de Investigación Metodista de Houston, alcanza un punto de inflexión importante. El 2 de noviembre de 2019 tiene lugar el lanzamiento del portaaviones Northrop Grumman Antares desde Wallops Flight Facility en Virginia, con la misión de traer a bordo de la Estación Espacial Internacional (ISS) un conjunto de muestras de material compuesto fabricado por Automobili Lamborghini. El lanzamiento es parte de una campaña de prueba patrocinada por el Laboratorio Nacional de EE. UU. De la ISS y supervisada por el Instituto de Investigación Metodista de Houston. En particular, estas pruebas tienen como objetivo analizar la respuesta de cinco materiales compuestos diferentes producidos por Lamborghini a las tensiones extremas inducidas por el entorno espacial, de cara a futuras aplicaciones en modelos de la empresa Sant’Agata Bolognese y en el campo médico.
2021: Lamborghini Essenza SCV12 debuta
Lamborghini hace su debut Esencia SCV12, el primer coche del mercado con una jaula antivuelco de carbono homologada según las normas de seguridad Hypercar de la FIA. Un logro extraordinario resultado de los treinta años de experiencia de Automobili Lamborghini en el estudio y aplicación de materiales compuestos en el sector de la automoción. Para lograr este resultado, el monocasco de carbono, producido en Sant’Agata Bolognese en los autoclaves del departamento CFK de Automobili Lamborghini, fue reforzado en varios puntos, debiendo soportar fuerzas de más de 12 toneladas sin mostrar deformaciones significativas durante las extremadamente rigurosas pruebas de tanto de tipo estático como dinámico para la homologación FIA. Las pruebas estáticas fueron más de 20 e involucraron, además del cuadro, también los pedales, las correas y el depósito de combustible. Las pruebas dinámicas de choque, por otro lado, prevén impactos a velocidades de hasta 14 metros / segundo y es importante saber que en este tipo de pruebas el marco no debe ser sometido a intrusiones por elementos externos que puedan entrar en contacto con el piloto y el depósito no deben tener fugas de combustible.
Hoy: sostenibilidad y reciclaje de residuos
Otro aspecto en el que Automobili Lamborghini lleva años trabajando es el de la sostenibilidad medioambiental de los procesos de producción de materiales compuestos. Hoy, los estudios y proyectos llevados a cabo por los técnicos de Lamborghini han llevado a la elección de tecnologías de producción específicas que reducen el consumo de energía y recursos preciosos como el agua y reducen drásticamente el desperdicio de materiales compuestos.
Estos se reutilizan en otras aplicaciones tanto en el automóvil como para usos internos como paneles y carros. Lo que no es reutilizable se recolecta y recicla para recuperar la fibra y crear nuevos productos de “carbón reciclado”, que pueden usarse para fabricar otros componentes de automóviles que requieran menos características estructurales y estéticas, como los fondos de los automóviles. Además, los residuos de proceso son …
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